東風商用車智慧工廠煥新升級，288 臺機器人入駐注入全新活力

3 月 18 日，湖北日報全媒記者踏入東風商用車 “車身智能制造升級項目” 現場，只見焊裝車間和裝配車間正緊鑼密鼓地進行聯調聯試。取料、對齊、焊接…… 一道激光緩緩劃過，車頂與車身便如同拉拉鏈一般，緊密牢固地焊接在一起。

該項目作為東風商用車 D600 項目的重要構成，同時也是國家重大生產力布局項目與省級重點項目，總投資達 54.5 億元。項目建成后，預計每年可生產高端商用車車身超 26 萬臺套。東風商用車整車工廠副廠長孫逸仙介紹：“三個車間共有 288 臺機器人，這里將成為真正的‘黑燈工廠’，也是全球單體規模最大的中重型商用車智慧工廠。” 目前，項目已完成 90% 的工程量，計劃今年 6 月開啟試生產。

更智能：自動配料、自動安裝

項目坐落于十堰市茅箭區東城經濟開發區，占地 12.5 萬平方米，相當于 18 個足球場大小。在焊裝車間，生產線上工業機器人密密麻麻，上方車身傳送帶縱橫交錯，科技感十足。孫逸仙稱：“此車間有 200 多臺機器人，除‘上件’外，其余工作都由它們完成。” 換裝機器人后，原本 400 多人的車間如今只需 50 人，工人的工作重心轉為看護機器。

裝配車間內，200 多臺 AGV 物流小車頭頂小貨倉，整裝待發，宛如一支 “鋼鐵戰隊”。孫逸仙介紹，這些小車主要負責運送零部件。車間裝配了智能調度系統，一旦監測到某個工位 “缺料”，便自動下達補料指令，小車會迅速 “奔赴” 裝配工位。過去工人滿車間找零件，如今物料追著工序跑。車間規劃生產 6 個車型，每個車型主體零部件超 500 個，智慧系統能指揮 3000 多種零部件精準送達。該項目大規模集成 “四新” 技術 102 項，焊接、涂裝兩大核心環節實現 100% 自動化，零部件集配率提升至 95%，生產效率與質量管控達國際領先水平。

更高端：商用車用上激光焊接技術

焊接是汽車制造的關鍵環節，激光焊接作為高端精密制造的關鍵技術，以往多應用于高端乘用車生產。如今，焊裝車間內，來自華工激光的首席技術專家丁勇正帶領團隊調試設備，生產線上有 20 臺華工激光制造的焊接機器人。丁勇表示：“這是國內首條應用激光焊接的商用車生產線。” 投產后，這些機器人將負責焊接車身頂蓋和側圍等特殊部位。在商用車制造領域，傳統白車身焊接采用電阻點焊工藝，速度慢且點與點間有縫隙。而激光焊接如同拉拉鏈，70 秒就能焊接一臺商用車駕駛室，嚴絲合縫。十堰華工激光副總經理張運邦展示激光焊接樣件，焊縫均勻、外觀漂亮。激光是可控光，溫度和光斑可編輯，便于自動化、柔性化生產，適用于復雜工藝制造。采用激光焊接能顯著提升車身整體剛性與安全性，增強防護性能，還能降低車身重量、提高生產效率。

更環保：能耗、碳排放分別降低 30%

涂裝車間內，東風商用車整車工廠涂裝工藝首席工程師姜云中緊盯工人調試設備，不時提醒。這位有著 30 多年涂裝經驗的老工程師，自去年 6 月設備進場便駐守于此。姜云中介紹，與傳統工廠相比，如今只有 30% 的涂裝工作量需人工完成。以往內腔等特殊部位電泳噴不上，浪費嚴重，如今機器人輕松解決。產線還引進乘用車才用的抹膠機器人和涂膠機器人，前者可自動打開車門均勻內噴，后者能通過視覺引導和識別系統檢測車身涂裝。姜云中介紹，新工廠有諸多 “黑科技”，如機器人伺服焊槍指哪焊哪，能防飛濺、自動吸塵過濾;采用 B1、B2 噴涂工藝，使用水性漆，環保省料。孫逸仙稱，項目將建成 5.99 兆瓦屋頂分布式光伏發電項目，采用 “自發自用、余電上網” 模式，預計年均發電量約 600 萬千瓦時，投用后每年可減少二氧化碳排放量約 6000 噸。項目通過光伏發電、余熱回收、水性涂料工藝等創新，較傳統工廠降低能耗 30%、減少碳排放 30%，減少揮發性有機物排放 50%，目標是打造低碳綠色工廠樣本。